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擠塑工藝中常見的質(zhì)量缺陷及處理方法
點(diǎn)擊次數(shù)：487 發(fā)布時(shí)間：2018-2-23
塑料焦燒是塑料擠出過程中常見的質(zhì)量缺陷，其主要表現(xiàn)為：溫度顯示超高；機(jī)頭模口有大量煙霧、強(qiáng)烈刺激味，嚴(yán)重時(shí)有爆裂聲；擠出塑料層有焦粒等。
擠塑工藝中常見的質(zhì)量缺陷及處理方法
1、塑料焦燒：塑料焦燒是塑料擠出過程中常見的質(zhì)量缺陷，其主要表現(xiàn)為：溫度顯示超高；機(jī)頭模口有大量煙霧、強(qiáng)烈刺激味，嚴(yán)重時(shí)有爆裂聲；擠出塑料層有焦粒；合膠縫處有連續(xù)氣泡；產(chǎn)生的主要原因有：
1)溫度控制超高達(dá)到塑料熱降解溫度；
2)螺桿長期未清洗，積存的焦燒物隨熔融塑料擠出；
3)加溫或停機(jī)時(shí)間過長，使機(jī)筒內(nèi)塑料長期受熱而分解；
4)控溫儀表失控或失準(zhǔn)，造成高溫分解；
5)擠出機(jī)冷卻系統(tǒng)未打開，造成物料剪切摩擦過熱。因此在擠出過程中應(yīng)加強(qiáng)檢查加溫、冷卻系統(tǒng)工作是否正常；擠出溫度的設(shè)定應(yīng)根據(jù)工藝要求以及螺桿的轉(zhuǎn)速而定；合理控制加溫度時(shí)間，定期進(jìn)行擠壓系統(tǒng)的清洗。
2、擠出物塑化不良在前面講到溫度控制要求中曾經(jīng)提到過塑化問題，一般塑化不良主要表現(xiàn)為：擠包層有皮樣；塑料表面發(fā)烏，無光澤，并有細(xì)小裂紋；擠包層在合膠處有明顯的線縫；產(chǎn)生的主要原因有：
1)溫度控制太低，特別是機(jī)頭部位；
2)絕緣或護(hù)套料中混有不同：型質(zhì)的其它塑料粒子；
3)螺桿轉(zhuǎn)塑太快，塑料未能*塑化；
4)塑料本身存在質(zhì)量問題。針對(duì)上述原因，應(yīng)該注意擠出溫度控制的合理性；對(duì)領(lǐng)用材料的質(zhì)量合品名應(yīng)確認(rèn)；不能一味追求產(chǎn)量而提高擠出速度；加強(qiáng)原材料保管，特別是在塑料干燥工序；合理配模，以增強(qiáng)擠出壓力和螺桿回流。
3、擠包層斷面有氣孔或氣泡，其主要產(chǎn)生的原因是：
1)溫度控制過高(特別是進(jìn)料段)；
2)塑料受潮有水分；
3)長時(shí)間停車，分解塑料未排除干凈；
4)自然環(huán)境濕度高；
5)纜芯內(nèi)有水或氣化物含量過高。
針對(duì)上述原因，應(yīng)合理控制螺桿各段的溫度；對(duì)所用物料提前預(yù)干燥；嚴(yán)格工藝操作要求，提高對(duì)塑料塑化程度的評(píng)判能力；注意生產(chǎn)環(huán)境以及物料保管倉儲(chǔ)條件等。其中擠包尺寸不合格，主要表現(xiàn)為偏芯；護(hù)套厚度或外徑超差；擠包外觀不合格主要表現(xiàn)為擠包層表面有擦傷；毛糙有沙眼或微裂紋；由塑化不量引起的任何缺陷。