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廊坊龍峰節能科技有限公司
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橡膠原料的配制可分三個基本過程。
1.塑煉:塑練是將生膠剪斷，并將生膠可塑化、均勻化，幫助配合劑的混練作業。其效果是改善藥品的分散，防止作業中產生摩擦熱，而致橡膠發生焦燒現象，進而改變橡膠的加工性。
2.混煉:混練是將配合藥物均勻混入塑煉完成的生膠中，而混煉的優劣，直接影響制品的良否。藥物分散不均，分子結構無法*交聯，橡膠則無法達到理想的物性。
3.壓出:混煉完成的生膠，經過壓出作業，將膠
1.橡塑成型時，經過大壓力壓制，其因彈性體所俱備之內聚力無法消除，在成型離模時，往往產生極不穩定的收縮(橡膠的收縮率，因膠種不同而有差異) ，必需經過一段時間后，才能和緩穩定。所以，當一橡膠制品設計之初，不論配方或模具，都需謹慎計算配合，若否，則容易產生制品尺寸不穩定，造成制品品質低落。
2.橡膠屬熱溶熱固性之彈性體，塑料則屬于熱溶冷固性。橡膠因硫化物種類主體不同，其成型固化的溫度范圍，亦有相當的差距，甚至可因氣候改變，室內溫濕度所影響。因此橡膠制成品的生產條件，需隨時做適度的調整，若無，則可能產生制品品質的差異。
3.橡塑九縱閉泡式結構能夠有效地阻止熱傳導
4.導熱系數，在0°C時不超過0.034W/m·k。
5.表面放熱系數高，達到9W/mk
6.具有優異的抗水汽滲透能力 濕阻μ≥5,000 構成“內置”的防水汽層，使保溫板整體既是保溫層又是防潮層。
橡塑材料因其化學結構的*性，屬于易燃產品，在燃燒過程中產生融滴。為了滿足使用中阻燃的要求，上普遍采用以下的辦法：
1、提高氧指數。材料的氧指數是指維持該材料持續燃燒的低氧氣濃度，氧指數越高表明材料阻燃性能越好，反之則差。氧指數>26，在空氣中會離火自熄，氧指數>32，在空氣中很難燃燒。對易燃材料的氧指數提高一般采用的方法有：共聚法――即在分子鏈上通過共聚反應引入X、P、N等原子，在材料燃燒分解時產生的HX、NH3等能稀釋斷鏈產生的小分子烯烴、烷烴的密度，抑制燃燒反應的進行；接枝法――即將阻燃性好的單體通過接枝反應在易燃的分子鏈上，以提高其阻燃性；交聯法――即將線性分子鏈通過交聯反應在分子鏈間形成網狀結構來達到提高氧指數的目的。橡塑材料提高氧指數的辦法則是交聯法。
2、加入阻燃添加劑，使其燃燒的產物隔絕空氣與可燃氣體，提高產品的阻燃性能。阻燃添加劑分成兩種：鹵系添加劑和金屬氫氧化物阻燃劑。
鹵系添加劑是指含鹵素的阻燃劑，如氯系、溴系等阻燃劑，它們在火焰作用下，釋放出惰性氣體，隔絕氧氣，從而達到阻燃的目的。但是另一方面，在高溫作用下，鹵系阻燃劑會因為凝聚相熱分解產物不能充分燃燒，產生大量有毒腐蝕性氣體，形成二次污染，雖然阻止了燃燒，但生成的煙氣濃度較大，煙密度較高，產生的有毒氣體再一次傷害了人們的身體健康。
金屬氫氧化物阻燃劑是指含有AL（OH）3、Mg（OH）2等氫氧化物的阻燃劑，此類添加劑在200℃以上的溫度下吸熱脫水，帶走產生的燃燒熱，其脫水生產的氧化物在材料表面形成一道堅固致密的阻燃屏障，起到絕熱防護作用，從而降低燃燒速度、防止火焰蔓延，達到抑制燃燒的目的，且不產生融滴，燃燒產煙濃度小，是一種比較理想的阻燃添加劑。
NBR-PVC丁氰橡膠是極性材料，加入氫氧化物阻燃劑，會大大降低材料的理化性能，廢品率增高，不能連續生產。另外，國內的橡塑材料生產廠由于受到生產成本的影響，只能采用含鹵素的阻燃劑，這就是那些低價橡塑材料燃燒時產生大量黑色、嗆人的有毒氣體的根本原因。EPDM三元乙丙橡膠是非極性材料，加入氫氧化物阻燃劑后，反而會*地提高其物理性能，雖然成本高，但廢品率低，燃燒時煙密度低。
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