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南京翰可泰科自動化設備有限公司
南京翰可泰科自動化設備有限公司
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閱讀：30發布時間：2023-9-1
[ 系統簡介]
我們多年來在為國內外企業定制“配料控制系統”的過程中發現，企業對于其生產過程中的工藝控制尤其嚴格，對于最終產品品質的把控也極為精準。在與他們的合作過程中，我們借鑒了他們*的工藝管理理念和技術，虛心與集成商、系統商真誠合作，結合自身長期積累的現場經驗，創新的將原料庫存管理、配方管理、配料稱量、過程控制、產品追溯等融為一體，采用條形碼(二維碼/RFID)識別、無線傳輸、自動稱重、PLC控制、機電、計算機接口等自動化技術，自主開發完成智能配方稱量與庫存管理系統，防止配料中出現錯料，確保稱量精度，保證配方工藝的精準性，使每批配料數據都有記錄可追溯，并在原料出庫時遵循*先出原則，有效解決了原料的浪費。系統已通過多家國內外廠商的審核并在其配套企業中使用。
[系統特點]
● 智能配方管理，調用靈活便捷
服務器存儲并管理全部生產配方，支持配方自定義。生產部制定生產計劃時，通過輸入配方編號便可靈活調取配方工藝。生產線領取任務后，配方會自動加載到當前生產線的電腦上。
● 電腦控制配料過程，過程防錯報警
電腦全程控制配料過程，當生產線進行配料時，自動配料轉盤會按配方設定的投料順序自動將原料送至操作員面前，線上操作人員只需按照電腦提示的配料步驟與原料投放量逐步操作即可。在每次稱量前，操作人員通過使用掃描槍檢測原料是否正確、是否過質保期，當出現上述錯誤時亮紅色警報燈，并且不能進行下步操作，直到糾正錯誤為止;在進行稱重時，電腦會比對原料的投放重量，若超出允許的誤差范圍則會報警，直到重量調整準確后方可進行后續操作。一項操作完成，若無錯誤，電腦才會允許下一步操作。其配料過程的全部操作都實時記錄。
● 稱重平臺，確保稱量精度
采用兩種或多種規格的電子秤，可以獲得不同的分辨精度，分別用來稱量主原料和輔助原料。稱量過程中，電腦會自動提示使用哪種電子秤，若操作錯誤，電腦會自動報警、提示錯誤原因，且無法進入下步操作。
● 配料數據實時記錄，全程可追溯
每個配方配料成功后，系統自動保存詳細的配料記錄，包括每種原料的名稱和編號、實際稱量值、公差、配料時間、配料人、批次號、訂單號等，對于所有已經完成的稱重信息，系統提供查詢、統計功能。按日期、配料單號、料號、操作員等信息進行分類檢索。查詢結果可以導出到電子表格。
● 配方原料自動判斷，原料*先出
使用條形碼系統對原料進行庫存管理，可以大大提高工作效率，減少錯誤的發生。每次配料生產開始前，生產線電腦自動調用此次生產所需配方，并將原料的編號、位置等信息告知操作人員，以避免取錯原料的情況發生。原料的使用遵循“*先出”的原則，先入庫的原料電腦優先使用，配料稱量成功后系統自動登記原料出庫，使得您可以充分利用原料并且降低浪費，從而讓您的生產更加低耗且環保。
● 混料前再驗證，確保工藝準確無差錯
稱重過后打印出稱重標簽，每種稱好的原材料和標簽一一對應，生產混料時根據稱重標簽進行驗證訂單的完整性，把批次中的物料與混料罐一一對應，不是該批次的物料不能在該混料罐混料。
● 條形碼/二維碼識別，自動重量標簽打印
在庫存原料管理、配方配料及成品出庫的過程中，全程條形碼(二維碼)標簽識別管理。在原料入庫、配料生產以及成品包裝等過程中，稱重完成后標簽打印機自動打印包含條形碼的標簽，再由人工或自動貼標，以便于物料管理，產品數據追溯。
● 提高工作效率，操作簡便可靠
采用本系統后，員工只需按照電腦指示操作，即使對于無專業技能人員，也能按屏幕上出現的信息進行操作，從而獲得準確的稱重和操作效率。且免去了管理中原需的復核過程，這就意味著一個人完成了原本需要兩個人完成的工作，提高了工作效率。
● 數據兼容性高，完善的報表功能
可與其他系統的結合，與企業內部的ERP、MES、SAP、WMS等系統高度兼容，提供多種數據接口。根據企業需求，提供各種生產報表、報警報表及其它定制的報表功能。
[系統組成]
根據各部門的職責及功能定位，整系統主要劃分為5個子系統：倉庫管理子系統、技術部管理子系統、生產管理子系統、生產車間稱重管理子系統、IT部服務器管理子系統。
① 倉庫管理子系統：原材料入庫，生成條形碼，記錄料號、品名、規格、批號、如期、供應商等信息
② 技術部管理子系統：維護、管理配方信息，維護管理產品信息。
③ 生產管理子系統：制定生產任務、安排生產
④ 生產車間稱重管理子系統：根據生產任務和配方資料組織工人生產。根據配方表信息稱重，比對重量。通過條碼槍識別原材料和批號
⑤ IT部服務器管理子系統：權限管理、數據庫維護、客戶端狀態監測。
[系統總流程圖]
① 原料入庫前打印與建立條形碼標識
② 研發部門多配方輸入與維護
③ 生產部門下達任務單
④ 車間工人根據任務進行配料作業
⑤ 配料結束，對投料工序進行控制與監管
⑥ 自動記錄生產的實際過程，完工反饋與質量追溯
[應用行業]
“精細配方/配料稱重系統”可廣泛應用于橡塑、化工、醫藥、食品、化妝品、生物技術、飼料、染料等各種精細配料行業。系統適用性高，且可按照工廠的實際工藝情況量身定制。
[配方稱重作業流程圖]
流程圖詳細說明：
① 生產部下達生產計劃, 包括生產配方編號、批次;
② 稱量系統自動調出配方, 并按稱量順序列出稱量原料;
③ 人工取料, 掃描并檢測原料條形碼;
④ 系統自動判斷取料是否正確, 是否有效, 條件成立, 則進入稱量, 如取料錯誤, 需重新取料檢測, 且不能進入下步稱量作業;
⑤ 人工稱量, 系統自動檢測實時稱量值, 根據電腦提示補料或減料;
⑥ 系統自動判斷原料稱量是否達到配方要求, 如果在公差范圍, 按確定鍵進入下步作業;
⑦ 單個原料稱量成功, 自動打印配料(投料)的原料條碼標簽;
⑧ 系統判斷當前配方是否結束, 如有未稱量原料, 系統進入下個原料的稱量, 確保稱量的
完整性;
⑨ 當前配料結束, 系統自動保存配料記錄, 并打印配料條形碼標簽;
⑩ 判斷當天生產計劃是否完成, 如結束, 則進入下個批號的稱量;
系統設計理念:
1. 防止錯料、過期料; 2. 確定稱量精度; 3. 質量可追溯性;
其它: 稱量過程自動記錄稱量數據, 并可累計稱量;
[混料控制流程圖]
① 掃描混料鍋上編號條形碼，系統自動記憶，并等待掃描原料條碼
② 掃描已稱重原料上的標簽條碼
③ 判斷取料、及投料順序是否正確 ，如錯誤紅燈警示
④ 正確則投料。
⑤ 對投料的完整性進行判斷，如果投料結束則亮藍色指示燈。
⑥ 系統自動記錄投料過程，以供事后查詢。
[原料庫存管理流程圖]
① 原料入廠，經檢驗后作入庫準備。
② 輸入原料代碼、批次、數量、生產日期、供應商代碼，入庫。可選操作：記錄原料的入庫檢驗報告編號及檢驗結果。
③ 系統自動形成條碼標簽(根據需要分大、小標簽)
④ 手工將打印好的條碼標簽貼到物料包裝上，建立原料條碼標識
⑤⑥ 通過領料單登記原料出庫。
⑦ 原料期末結存，并統計車間領用。
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