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南京翰可泰科自動化設備有限公司
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我們在借鑒國外橡膠制品企業的生產工藝基礎上，將原料庫存管理、配方管理、配料稱量融為一體，采用條形碼識別、機電、計算機接口等技術自主開發完成配料稱量與庫存管理系統，防止配料中出現異物品，確保稱量精度，使每批配料都有記錄可追溯，并在原料出庫時遵循*先出原則，有效解決了在配料工序操作上的人為因素影響。系統已通過多家廠商的審核并在其配套企業中使用。
橡膠配料稱量防錯系統
系統概述
我們在借鑒國外橡膠制品企業的生產工藝基礎上，將原料庫存管理、配方管理、配料稱量融為一體，采用條形碼識別、機電、計算機接口等技術自主開發完成配料稱量與庫存管理系統，防止配料中出現異物品，確保稱量精度，使每批配料都有記錄可追溯，并在原料出庫時遵循*先出原則，有效解決了在配料工序操作上的人為因素影響。系統已通過多家廠商的審核并在其配套企業中使用。
系統特征
1. 原料*先出控制。
使用條形碼系統對原料進行庫存管理，可以大大提高工作效率，減少錯誤的發生。原料出庫時遵循*先出原則，配料稱量成功后系統自動登記原料出庫
2. 配方登錄管理。
將每種配方都登錄到計算機中，配料稱量前只需調取配方編號即可，并可根據需要設定一周內的生產計劃，以便跟蹤配料的完成情況
3. 防止異物品。
通過指示燈提示操作工人原料所在倉位，并在稱量前使用掃描槍檢測原料是否正確、是否遵循*先出的原則、是否過質保期，當出現上述錯誤時亮紅色警報燈，并且不能進行下步操作。
4. 確保稱量精度。
采用兩種或多種規格的電子秤，可以獲得不同的分辨精度，分別用來稱量主原料和輔助藥品。稱量過程中，只有在公差范圍內才能對下個原料進行稱量。
5. 配料記錄可追溯性。
每個配方配料成功后，系統保存詳細的配料記錄，包括：每種原料的批號、實際稱量值、公差、配料時間、配料人等。并可選擇打印配料標識卡。
6. 操作簡便。
即使對于無專業技能人員，也能按屏幕上出現的信息進行操作，從而獲得準確的稱重和操作效率。
適用行業
橡塑、化工、醫藥、食品、化妝品、生物技術、飼料。
稱重作業流程圖描述
生產部：
?、?生產部下達生產計劃, 包括生產配方編號、批次;
生產線：
② 稱量系統自動調出配方, 并按稱量順序列出稱量原料;
?、?人工取料, 掃描并檢測原料條形碼;
④ 系統自動判斷取料是否正確, 是否有效, 條件成立, 則進入稱量, 如取料錯誤, 需重新取料檢測, 且不能進入下步稱量作業;
⑤ 人工稱量, 系統自動檢測實時稱量值, 根據電腦提示補料或減料;
?、?系統自動判斷原料稱量是否達到配方要求, 如果在公差范圍, 按確定鍵進入下步作業;
?、?單個原料稱量成功, 自動打印配料(投料)標識卡, 根據需要可打印投料的原料條碼;
?、?系統判斷當前配方是否結束, 如有未稱量原料, 系統進入下個原料的稱量, 確保稱量的完整性;
?、?當前配料結束, 系統自動保存配料記錄, 并打印配料標識卡;
?、?判斷當天生產計劃是否完成, 如結束, 則進入下個批號的稱量;
系統設計理念:
1. 防止異物品; 2. 確定稱量精度; 3. 質量可追溯性;
其它:
稱量過程自動記錄皮重, 并可累計稱量;
稱重作業流程圖詳細描述
1、生產線配料人員根據設定的生產計劃，開始配料稱量工作，系統自動按照稱量順序列出原料代碼，標準重量、上限值、下限值。
2、為防止取料錯誤：取料時，用掃描器掃描條形碼來檢測取料是否正確。系統亮紅色警示燈，并且不能進行下步操作。
3、稱量過程中，通過顯示屏、指示燈反映稱量狀態，當稱重低于下限值時亮黃色指示燈，高于上限值時亮紅色指示燈，公差范圍內亮綠色指示燈。稱量若超過設定的公差范圍，下一步稱量就不能進行。只有在公差范圍內，才能對下一個配料進行稱量。
4、單個原料稱量結束，系統根據實際需要打印配料(投料)標識卡，供投料作業識別。投料標識卡
5、計量完畢，系統自動保存物料記錄，供質量追溯。記錄內容：稱重條碼、批次、配方(產品)編號、各原料代碼的實際稱量值、所用原料批號、入庫日期，配料日期、時間，當天配料序號，配料人，并可輸出EXCEL文檔。該記錄只有經過的人員能夠調閱，并且不能更改。依需要可打印配料記錄(僅供人員)和配料標識卡(作業人員)。
其它： a.系統可以設置皮重值，自動計算凈重，或者手工去皮。 b.對用量較大物料，系統可以累計稱量。
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